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本文作者：王明輝未立清郭天立作者單位：中冶葫蘆島有色金屬集團有限公司

0引言

鋅氧化物雜料主要指煉鋼煙塵、再生銅(黃銅和青銅)回收煙灰以及其它雜料經煙化富集的煙塵等，這些物料成分復雜，雜質含量高，尤其是含氯較高對后續鋅回收工藝選擇的影響較大，研究其脫除氯的技術對再生鋅回收至關重要。

1國內脫氯工藝技術現狀

國內鋅氧化物雜料中氯的脫除采用火法和濕法工藝的均有，但未見有規模化使用的報道。火法工藝主要是多膛爐法;濕法工藝主要是水洗法、堿洗法。

多膛爐法:多膛爐多數用于處理回轉窯氧化鋅煙塵和煙化爐氧化鋅煙塵，脫氯率一般80%，多膛爐工藝是能耗高的工藝。

水洗法:水洗是基于原料中的氯化鋅和其它氯化物大部分溶于水，而氧化鋅不溶于水的特點，用水洗滌使氯離子進入溶液通過過濾與不溶的氧化鋅分離。水洗除氯，能耗較低，建設投資少，操作簡單，但文獻［1］報道，脫氯率不理想，只有80%～85%。

堿洗法:堿洗是基于原料中的氯化鋅和其它氯化物，與堿或弱堿性碳酸鹽反應生成難溶的氫氧化鋅或堿式碳酸鋅，而氯化物溶入溶液中通過過濾實現氯的脫除。堿洗除氯，受設備防腐限制建設投資高于水洗法，且試劑消耗高致使成本高，脫氯率75%［2］。

2水洗除氯工藝的深入探索

2．1實驗室試驗

2．1．1試驗目的

找出水洗脫除二次鋅物料中氯的影響因素及相應的變化規律。

2．1．2試驗原料

試驗原料為陰極鋅鑄型渣，用40目篩網篩分，篩下部分留做實驗，篩分情況如表1所示，篩下部分鑄型渣的化學成分如表2所示。

2．1．3試驗及結果分析

鑄型渣中的氯，實驗采用水洗的方式除去，按照液固比為1∶6、1∶8、1∶10;溫度為40℃、55℃、70℃;反應時間為0．5h、1．0h、1．5h;攪拌強度低、中、高三檔四個實驗因子安排正交實驗，正交實驗結果分析表列于表3。由正交試驗表分析，影響因素順序為時間、溫度、液固比、攪拌強度，其中最佳條件為:A1B3C3D2，即:固液比1∶10、溫度70℃、時間1．5h、攪拌強度中，此條件下氯的脫除率為84．64%。此反應結果還說明:再加大液固比、提高反應溫度、延長反應時間，脫氯率應該有所提高，但考慮工程化條件，沒有再做條件延伸探索。

2．2擴大試驗

2．2．1試驗原料

為驗證實驗室小試的結論并得到工程化條件下的實際脫氯率，進行了擴大試驗。試驗分別以陰極鋅熔鑄電爐的煙塵、蒸餾煉鋅的焦結煙塵、揮發窯氧化鋅多膛爐除氯的煙塵為原料考察脫氯率。試驗物料的分析結果列于表4中。試驗在容積為3m3的搪瓷襯里的反應器中進行，蒸汽加熱，反應過程中機械攪拌。反應完畢泵入壓濾機壓濾，濕渣計量并取樣測水分、制樣分析。

基本反應條件:液固比10∶1，反應時間90min，溫度80℃，攪拌槳轉速140r/min。

分析及計算結果列于表5中。

2．2．2試驗結果

現場擴大試驗，進一步驗證了實驗室小試結論，水洗法除氯可行，一次洗滌脫氯率可以達到85%～90%，脫氯效果高于文獻報道水平。

2．3試驗結果分析

分析脫氯率不能達到或接近100%的原因，可能有兩個方面的影響:一是水洗后的液固分離，渣中必然含有的水分溶解著部分氯離子;二是再生鋅物料中含有一定數量不溶于水的氯化物，如Pbcl2和PbFCl［2］等。

從工程化應用的角度看，液固分離渣中溶解夾帶的氯離子，是不可消除的，但通過進一步加大液固比并強化液固分離效果最大限度降低渣含水，進而降低渣中含氯量有一定潛力可挖掘。同樣的理由，對含氯較高的鋅氧化物雜料，采用多次洗滌也可以在一定程度上提高氯的脫除率。物料中含有不溶于水的氯化物，是水洗法無法脫除的。這部分水不溶氯形成于再生鋅物料的產生過程，其性質與再生鋅物料的形成工藝有關。無論是火法還是水法除氯，都未見脫氯率達到或接近100%的報道，或許都與這一原因有關。

3結論

(1)采用水洗法脫除鋅氧化物雜料中的氯離子，技術可行，流程簡單，一次性投資少。

(2)水洗脫氯最佳條件:液固比10∶1，反應時間90min，溫度70～80℃，攪拌槳轉速140r/min，一次水洗脫氯率可達85%～92%，高于火法煙化工藝，也高于文獻報道的濕法脫氯水平。

(3)鋅氧化物雜料中含有一定量的水不溶氯，必須采用其它方法深度脫除。

(4)采用水洗法脫除鋅氧化物雜料中的氯離子，與氯離子結合的水溶鋅同樣進入溶液，也必須采取措施回收才能體現效益的最大化。