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本文作者：陳林作者單位：蘇州經貿職業技術學院

性能測試

色差:用Datacolor－SF600測色配色系統測定織物染色固色后的色差值。色差值越小，說明固色劑對色光的影響越小。各項染色牢度:用上述各牢度測試儀測定染色牢度，用評定變色或沾色灰色樣卡進行評級。

染色工藝

1直接染料染色工藝(軋蒸工藝)

染色處方及工藝條件:直接染料15g/L;潤濕劑2g/L;食鹽200g/L;軋液溫度50℃;烘干溫度60℃;汽蒸溫度100～102℃;汽蒸時間2分鐘;工藝流程:

2活性染料染色工藝(軋烘軋蒸工藝)

染液:活性染料15g/L;潤濕劑3g/L;食鹽200g/L;防染鹽S2g/L;堿液:堿劑RS－351825g/L;防染鹽S6g/L;預烘溫度50℃;烘干溫度80℃;汽蒸溫度100～102℃;汽蒸時間2分鐘;皂煮處方及工藝:凈洗劑20910g/L;皂洗溫度90℃;皂洗時間10分鐘;工藝流程:(略)。

3無醛固色劑ZL－80固色工藝處方及條件(浸軋法)

固色劑10～40g/L;pH4～5(用醋酸調節);浸軋溫度60℃;烘干溫度100～120℃;烘干時間5～20分鐘;

結果與討論

1固色劑用量對固色效果的影響

從表1可知，試樣的染色牢度隨著固色劑用量的增加而得到提高，特別是皂洗牢度得到了較大提高，且色差變化不大;但用量為40g/L時，牢度不再提高，且色差變大，故選擇固色劑為30g/L為宜。從表2可知，試樣的染色牢度在固色劑用量為20g/L時就達最高了，特別是日曬和耐氯牢度得到了較大提高，且色差變化不大;用量為30g/L以上時，牢度不再提高，且用量為40g/L時，色差變大，故選擇固色濃度為20g/L為宜。

2固色液pH值對固色效果的影響

從表3可知，試樣的染色牢度在pH值為5時牢度有較大提高，且色差變化不大;pH值為5.5反而有輕微下降，且此時色差變化較大。可能該固色劑比較適合在酸性浴中使用，故pH值選擇5較為適宜。從表4可知，試樣的染色牢度在pH值為5.5時牢度有較大提高，特別是提高了活性染料的日曬和耐氯牢度(這兩個牢度是活性染料的弱點)，且色差變化不大，故pH值選擇5.5較為適宜。

3烘干溫度對固色效果的影響

從表5可知，試樣的染色牢度在烘干溫度為120℃時牢度有較大提高，特別是濕處理牢度有較大提高，且色差變化不大，故選擇烘干溫度為120℃為適宜。從表6可知，試樣的染色牢度在烘干溫度為120℃時牢度有較大提高，特別是提高了活性染料的日曬和耐氯牢度(這兩個牢度是活性染料的弱點)，且色差變化不大的，故選擇烘干溫度為120℃為適宜。

4烘干時間對固色效果的影響

從表7可知，試樣的染色牢度在烘干時間為20分鐘時牢度最高，特別是濕處理牢度有很大提高，且色差變化不大，故選擇烘干時間為20分鐘為適宜。從表8可知，試樣的染色牢度在烘干時間為15分鐘時牢度最高，20分鐘時變化不大，特別是提高了活性染料的日曬和耐氯牢度(這兩個牢度是活性染料的弱點)，且色差變化不大，故選擇烘干時間為15分鐘。

結論

(1)最佳固色工藝為:直接染料固色:固色劑濃度為30g/L，固色液pH值為5，固色溫度為120℃，固色烘干時間為20分鐘。活性染料固色:固色劑濃度為20g/L，固色液pH值為5.5，固色溫度為120℃，固色烘干時間為15分鐘。(2)經固色劑處理后，顯著提高了直接染料的皂洗牢度及活性染料的耐曬和耐氯色牢度，克服了這兩種染料色牢度的弱項。大大提升了服用性能，并達到了環保要求。(3)經固色處理后的純棉織物與原樣相比，色差小，并且手感幾乎不變。(4)該固色工藝的固色溫度不高，小于120℃，消耗熱能少，有利于節能，低碳經濟。